0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать

Как сделать?

в домашних условиях

Ножевая мастерская

  • Как сделать нож?
  • Как сделать ножны?
  • Геометрия японских ножей с односторнней заточкой
  • Изготовление ножа
  • Фултанг «ВОРОН»
  • Кухонный нож
  • Деревянный Танто своими руками
  • Большой поварской нож. Универсальная модель для кухни.
  • Нож для разделки мяса
  • Абрикосовый

Свежие записи

  • Диаграммы в 1С83, получение курсов валют по JSON
  • Ножны для ножа Browning Model 29
  • Датировка часов Junghans
  • Вощение деревянных поверхностей
  • Полирование древесины шеллачной политурой

Самые читаемые

  • Кожаный чехол для телефона
  • Особенности изготовления рукоятки ножа.
  • Ремонт керамического ножа
  • Большой поварской нож. Универсальная модель для кухни.
  • Ссылки на ресурсы
  • Как сшить кожаную сумку
  • Деревянный Танто своими руками
  • Изготовление ножа
  • Заповедники Татарстана
  • Как сделать ножны?

Категории

  • Unity3d
  • Автомобили
  • Безопасность
  • Библиотека
  • Двери
  • Дизайн и оформление
  • Замки
  • Изделия из кожи
  • Как сделать
  • Мебель
  • Новости
  • Ножи ручной работы
  • Облицовка бронедверей
  • Окна
  • Отдых
  • Ремонт
  • Сейфы
  • Строительство
  • Технологии
  • Часы

Управление

  • Войти
  • RSS записей
  • RSS комментариев
  • WordPress.org

Как выковать нож из сверла

Ножи можно сделать из сверл или гаечных ключей.

Для производства многих сверл используется легированная сталь, что делает их популярными для выковывания различного вида ножей. Этот тип стали износоустойчив, прочен и легок в заточке, исправить мелкие недостатки поможет напильник. Выбирая сверло для ковки, нужно помнить, что у сверл большого размера из легированной стали только наконечник, а хвостовик делается из обыкновенной стали. Перед ковкой обязательно проверяют, какая сталь, и запоминают границы. Определение границ можно произвести при помощи напильника или сверла, протачивая по всей длине специальным станком. При протачивании искры от обычной стали идут большим снопом и имеют желто-оранжевый окрас. На легированной стали искр гораздо меньше, и оттенок их ближе к красному спектру. Эта процедура помогает определить, из какой части сверла делать лезвие, а из какой -хвостовик.

В печи разводят огонь. Когда он разгорается, включают поддув и ждут, когда угли разгорятся с достаточной температурой. Затем сверло необходимо поместить в огонь. Эта процедура выполняется при помощи клещей. Сверло располагают таким образом, чтобы в огне была заготовка для лезвия, а хвостовик служил рукояткой.

Нагретый до нужной температуры металл вынимают из огня и отбивают до нужной толщины.

Определить, нагрелся ли в достаточной степени металл, без соответствующего опыта сложно. Из-за ошибки сверло можно испортить. Перед тем как выковывать из сверла нож, можно потренироваться на арматуре, запоминая цвет металла, лучше всего поддавшегося ковке. Но если работа производится в солнечный день, цвет металла ничем не поможет, так как металл останется темным на вид.

Нагретое до нужной температуры сверло сразу же вынимают из печи, низ хвостовика зажимают в тисках. Разводным ключом крепко зажимают верхушку сверла и распрямляют его, раскручивая круговым движением против часовой стрелки. Это нужно произвести как можно быстрее, чтобы металл не успел остыть. Начавшее остывать сверло с легкостью сломается. Раскручивание может не получиться с первого раза, в этом случае сверло снова помещается в горнило, и операция повторяется нужное количество раз. Раскрученное сверло выглядит, как полоса металла с относительно ровными краями.

Следующие операции производят молотом, раскатывая металл сверла до нужной толщины. По раскаленному железу ударяют тяжелым молотом до тех пор, пока толщина его не составит 4-5 мм. За цветом заготовки в процессе непрерывно нужно следить, и как только металл стал вишневым, его возвращают в печь. Лишнее нагревание может образовать окалину, которую легко убирает напильник. Недостаточно горячую заготовку легко можно сломать ударом молота.

После того, как нож выкован производится его заточка на точильном камне или станке.

Работа с лезвием — самая сложная часть ковки. Придание закругления краю с сохранением толщины может считаться ювелирной работой, требующей опыта и ловкости. Удары нужно направлять так, чтобы острие закруглялось, вытягиваясь в длину сильно, но при этом очень аккуратно. Одновременно нужно следить, чтобы лезвие оставалось ровным и прямым.

Не менее сложный этап — проковать режущую кромку. Берется легкий молот (по возможности с закругленным бойком). Начинают ударами с середины лезвия аккуратно сгонять металл вниз, по направлению к режущему краю. Удары нужно наносить, рассчитывая свои силы, не забывая следить за цветом заготовки.

Следующим за лезвием и острием проковывается хвостовик. Работы с ним значительно меньше, чем с лезвием и острием. Хвостовик, имеющий у сверл круглую форму, раскаляется и сильными ударами большого молота расплющивается. Ручка ножа прорабатывается, согласно эскизу, и может иметь различные вид, толщину и ширину.

Читать еще:  Бумажные фонарики своими руками - 5 чудесных идей

Когда ковка завершена, металл должен остыть. После этого приступают к доработке и шлифовке.

Здесь потребуются напильник и шлифовальный станок. Все неровности и наплывы должны быть сняты, и поэтому для работ начинающего мастера напильник, скорее всего, не пригодится. Если потребуется убирать много отходов, шлифовальный станок справится быстрее. Иногда до идеальной гладкости и ровной поверхности приходится снимать до 2 мм стали, нож становится значительно тоньше и легче. Заточка выполняется на этом же этапе.

Полируется нож специальным войлочным кругом с нанесением на него специального абразива. Нож тестируется прорезанием веревки и строганием бруса. Заточка, если нужно, корректируется.

Необходимые инструменты и материалы

Так как ковать и закаливать будущий клинок нет надобности, весь инструмент можно найти в гараже, который хоть немного, да оборудован. Нам понадобятся:

  • маркеры: черный и серебристый;
  • линейка, листок бумаги и штангенциркуль;
  • углошлифовальная машина (болгарка);
  • напильники с разным зерном;
  • а также наждачная бумага и малярный скотч;
  • эпоксидный клей;
  • точильный и сверлильный станки;
  • емкость с водой, для охлаждения;
  • молоток, керн и тиски.

В этом наборе, все замечательно, по одной простой причине – любой элемент можно заменить ему подобным. Сверлильный станок — это, конечно, круто, но достаточно и электрической дрели. И так с любым инструментом из списка. Обязательно понадобятся материалы для изготовления рукояти, но об этом немного далее.

Выбор стали для ножа

Для качественного ножа нужно правильно выбрать металл и обработать его.

Характеристики прочности и режущие качества зависят именно от выбранного металла. Для того чтобы выбрать металл правильно, нужно знать, какими характеристиками он обладает. Основные свойства стали — прочность, твердость, износоустойчивость, вязкость и красностойкость.

Твердость показывает возможность стали сопротивляться проникновению более твердого материала. Твердые виды стали, из которых делаются самодельные ножи, успешно могут сопротивляться деформации. Для измерения твердости существует шкала Роквелла: сталь должна иметь значения от 20 до 67 HRC.

Износостойкость — сопротивление в процессе эксплуатации материала износу. Это показатель напрямую зависит от твердости стали.

Прочность, как правило, проверяется на изгиб или сильными ударами. Она характеризуется способностью сохранять под действиями внешних сил целостность.

Пластичностью называют способность поглощать и рассеивать кинетическую энергию удара, не разрушаясь и не деформируясь при этом.

Для того чтобы правильно выковать нож нужен эскиз.

Красностойкость — устойчивость к высоким температурам. Если самоделка при нагреве и после него остается с теми же прочностными показателями, это говорит о том, что материал обладает красностойкостью. От этого показателя зависит, при какой температуре сталь можно ковать. Твердые марки стали являются самыми красностойкими, температура для ковки у них в районе 900° С. Температура плавления для таких сталей составляет от 1450 до 1520° С.

Все свойства стали взаимосвязаны и должны сочетаться друг с другом, так как повышение одного показателя обязательно ведет к ухудшению другого. Свойства стали зависят от содержащихся в ней кремния, углерода, вольфрама, кобальта, никеля и молибдена, а также прочих легирующих элементов и добавок. Для того чтобы точно узнать, каков состав стали имеется в том или ином предмете, из которого планируется изготовление самодельного ножа, необходимо иметь под рукой полный марочник стали и сплавов. В нем указаны подробные составы сталей и их характеристики.

Рекомендации по изготовлению

Внимательный читатель, может обратить внимание на список инструментов, половина из которого не использовалась. Поясним, лучше иметь запас всего необходимого, так любая мелочь может свести работу немного в другую сторону. Так что не брезгуйте этими вещами и пусть они будут у вас всегда под рукой.

Хотелось еще заметить про изготовку спусков: будьте осторожны – не перегревайте заготовку, иначе сталь потеряет свои свойства. Поливайте деталь обильно водой, и все будет в порядке.

Оставлять клинок просто сведенным нельзя ни в коем случае. Для этого делаем подводы на алмазном бруске, с самыми маленьким зерном. И выводим режущую кромку. Процесс лучше производить с мыльной водой.

Как сделать нож?

В предыдущих статьях я рассказывал, как сделать рукоятку для ножа, и про особенности изготовления рукоятки ножа. В этой я расскажу, как сделать нож своими руками в домашних условиях полностью, включая лезвие.

Материал для лезвия.

Для изготовления лезвия ножа возьмём полотно для мехпилы. Мехпила применяется для распиловки железнодорожных рельс. Такое полотно несложно найти на барахолке, (в виде заточенных наискосок кусков) или на стройрынке. Для таких полотен используется быстрорежущая сталь различных марок. Иногда такие стали маркируются HSS (High Speed Steel), что означает просто быстрорежущая сталь. Мехпилы имеют производственную закалку до 62 единиц по Роквеллу, что является существенным плюсом для нашего дела, не требуется термообработка. Мехпила для изготовления ножа подходит безспорно.
Моё полотно имеет размеры 400Х40Х2 и марку стали Р6М5.

Нож начинается с эскиза.
Я планирую сделать универсальный рабочий ножик в машину для выезда на природу. Ширину лезвия примем исходя из параметров полотна по его ширине. Форма лезвия близка к скинеру.
С формой лезвия определились, подберем под него рукоятку ножа. Для этого на бумаге прикинем разные варианты рукоятки ножа.

Читать еще:  Птички своими руками - 5 прикольных и простых идей

С данным лезвием наиболее гармонично будет смотреться нижний вариант. Именно эту рукоятку ножа я и буду делать.

Формирование формы клинка
Как я уже упоминал, быстрорез уже закален и поэтому тяжел в обработке. Я вижу два варианта формирования формы клинка, механический и электрохимический. Т.е. форму можно придать выпилив болгаркой или вытравить. Я опишу второй способ. Суть метода заключается в анодном растворении металла в ходе электролиза. Для его осуществления понадобиться источник постоянного тока, медный электрод и солевой раствор. Схема «установки» показана на рисунке.

На заготовке металла лаком закрываю форму будущего клинка. Для дополнительной защиты на высохший лак наклеиваю изоленту. Защитный слой должен быть выше уровня электролита. Во время работы возможны брызги, которые оставят след на незащищенной поверхности.
В качестве катода используется медная (латуневая) пластина или скрученный в спираль провод.
Электролитом выступает насыщенный раствор обычной поваренной соли.
Я брал три столовые ложки соли на пол-литровую банку и спираль из медного провода длиной около пяти сантиметров. В качестве источника питания преобразователь напряжения на 9 вольт (Можно использовать зарядку от мобильного телефона). Провода подсоединял разъемами типа «крокодил». После подачи тока на катоде стали образовываться пузырьки воздуха. Во время процесса нужно периодически счищать образующийся на заготовке изолирующий слой, замедляющий электролиз. За три ночи я получил пластинку, которая легко ломалась пальцами.
После этого на точильном круге придал форму лезвию.

На точильном круге начал выводить спуски. Спуски выводил на 0,3 мм. Более точное формирование спусков продолжил на точильном камне. Зернистость камня М63. Перед использованием камень нужно подержать в воде минут пятнадцать. Во время работы поверхность камня нужно периодически смачивать водой, она должна быть влажная. Поверхность камня должна быть идеально ровной, иначе спуски будут завалены, т.е. линия между голоменью и спусками будет невыразительна.

Травление клинка
Для придания клинку оригинальности можно вытравить на нем рисунок или узор. Делается это все тем же элетрохимическим методом. Для организации процесса нужны: источник постоянного тока, медная пластина, солевой раствор.
На клинок наносим лак, защищая поверхность. По лаку выцарапывается рисунок.
На медную пластинку наматываем бинт, смачиваем его в солевом растворе, подключаем выход выпрямителя, к клинку — плюс, к медной пластине – минус. Пластинкой с бинтом проводим по рисунку. В местах соединения бинта с металлом будут появляться пузырьки воздуха. Это идет процесс травления. Достаточно 15-20 проходов, чтобы рисунок проявился. После этого лак удаляется растворителем.

После этого клинок шлифуется и полируется. Сначала на камнях, а затем притирами с наклеенной наждачкой зернистостью от 100 до 2000 грит. Полировка алмазной пастой и пастой ГОИ.

Материал для рукоятки

Рукоятку ножа я буду делать из бука. Сначала топориком и ножом грубо придаю ей форму согласно эскиза. На больстер пойдут две монеты из латуни и проставка из крашеного картона. Все составные части ножа готовы для всадного монтажа.

Монтаж ножа
Монтаж ножа будет всадным на эпоксидку. В рукоятке ножа сверлом диаметром 3мм делаю ряд отверстий и рассверливаю перегородки. Отверстия делаются на глубину хвостовика. Разводим эпоксидку в объеме 100 к 13. Шприцом без иглы отмеряю нужное количество смолы и затвердителя, тщательно перемешиваю. В готовую смесь опускаю картонную проставку, чтобы хорошо пропитать её. После пропитки смолу смешиваю с деревянными опилками, заполняю отверстие на рукоятке и собираю нож.

Собранный нож зажимаю в прессе и оставляю застывать на сутки.

Окончательная доводка рукоятки
После высыхания ножа довожу рукоятку до задуманного напильником и крупной наждачкой. Затем рукоятка шлифуется, полируется и пропитывается, как описано в предыдущих статьях «Как сделать рукоятку» и «Особенности изготовления рукоятки ножа».
Хотелось бы акцентировать внимание. После шлифовки рукоятку нужно намочить, высушить и повторно отшлифовать. При намокании ворсинки дерева поднимаются. Этот процесс нужно повторять, пока при намачивании ворсинки не перестанут подниматься.
Пропитку рукоятки ножа я провожу в льняной олифе. Пропитывается рукоятка сутки. После пропитки древесина потемнела и проявилась её структура. После высыхания, а сохнет, вернее полимеризируется она лучше на солнце, под действием ультрафиолета, рукоятка пропитывается смесью воска, канифоли и скипидара.
Готовится смесь следующим образом, на водяной бане разводится 30 частей воска, желательно пчелиного, туда высыпается 5 частей толченой канифоли и добавляется скипидар.
После пропитки рукоятка натирается, при этом лишний слой пропитки удаляется.

Результат показан на последующих фотографиях.




Необходимые инструменты и материалы

Так как ковать и закаливать будущий клинок нет надобности, весь инструмент можно найти в гараже, который хоть немного, да оборудован. Нам понадобятся:

  • маркеры: черный и серебристый;
  • линейка, листок бумаги и штангенциркуль;
  • углошлифовальная машина (болгарка);
  • напильники с разным зерном;
  • а также наждачная бумага и малярный скотч;
  • эпоксидный клей;
  • точильный и сверлильный станки;
  • емкость с водой, для охлаждения;
  • молоток, керн и тиски.
Читать еще:  Приспособление для быстрой и качественной заточки полотна ленточной пилы своими руками

В этом наборе, все замечательно, по одной простой причине – любой элемент можно заменить ему подобным. Сверлильный станок — это, конечно, круто, но достаточно и электрической дрели. И так с любым инструментом из списка. Обязательно понадобятся материалы для изготовления рукояти, но об этом немного далее.

Особенности

Самостоятельно сделанный нож имеет много преимуществ.

  • Он будет намного прочнее и качественнее, чем недорогой нож, купленный на китайском сайте или в магазине хозяйственных товаров.
  • Изделие можно смастерить «под себя», то есть так, чтобы рукоятка легко ложилась в руку, а с лезвием было легко управляться.
  • Изделию можно придать некоторой индивидуальности, если сделать его ручку из необычного материала, например, из поликарбоната или из какого-то ценного дерева вроде ольхи. Нанесенные собственноручно на рукоятку декоры сделают его уникальным.

А также из одного полотна можно сделать сразу несколько клинков, которые будут использоваться для разных целей.

Необходимые инструменты и материалы

Так как ковать и закаливать будущий клинок нет надобности, весь инструмент можно найти в гараже, который хоть немного, да оборудован. Нам понадобятся:

  • маркеры: черный и серебристый;
  • линейка, листок бумаги и штангенциркуль;
  • углошлифовальная машина (болгарка);
  • напильники с разным зерном;
  • а также наждачная бумага и малярный скотч;
  • эпоксидный клей;
  • точильный и сверлильный станки;
  • емкость с водой, для охлаждения;
  • молоток, керн и тиски.

Нож из мехпилы.

В этом наборе, все замечательно, по одной простой причине – любой элемент можно заменить ему подобным. Сверлильный станок – это, конечно, круто, но достаточно и электрической дрели. И так с любым инструментом из списка. Обязательно понадобятся материалы для изготовления рукояти, но об этом немного далее.

🛠 «Острый проект»: делаю кухонный нож своими руками (клинок из быстрорежущей стали). Часть 1 — рукоять

Приветствую, дорогой читатель!

Вот и дотянулись, наконец, мои руки до заготовки ножа, подаренной мне на новый год. Заготовка сделана из полотна механической пилы, материалом для которой послужила быстрорежущая сталь марки Р6М5 (я тогда ещё с дуру перепутал её с Р6М5-МП и думал, что это порошковая сталь, ха-ха)

Сначала немного о стали:

Р — сталь относится к классу быстрорежущих

6 — цифра за буквой «Р» — это содержание вольфрама в процентах

М — буква, означающая содержание молибдена

5 — по аналогии с цифрой 6 означает содержание молибдена в процентах

Также, есть и другие легирующие элементы, например Хром (3.8 — 4.4 %) и Ванадий (1.7-2.1 %).

Р6М5 характеризуется хорошей твёрдостью, красностойкостью , и вязкостью. Хорошо держат заточку и переносит ударные нагрузки. Используется в основном для изготовления фрез, резьбонарезного и другого режущего инструмента.

Я же решил сделать себе кухонный нож , который можно заточить под очень небольшим углом (хотелось бы получить суммарный угол в 20 градусов). Да так, чтобы режущая кромка при этом не выкрашивалась от каждого дуновения, и хорошо держала заточку.

Заготовка, попавшая ко мне, имела закалку примерно до 64-65 единиц по шкале Роквелла. Почему примерно? Проверялась величина старым-добрым способом «кто кого поцарапает». Стекло уверенно царапается, при этом нож с твёрдостью в 63 ед. по Роквеллу на заготовке не оставил.

Изготовление рукояти

Рукоять я решил сделать из текстолита . Кто не слыхал — это композитный материал из ткани и полимерного клея (эпоксидки, например). Из него делают основу для микросхем. Лично мне он полюбился за неплохую прочность и стойкость к разного рода грязи.

Что думаете о нём? Из чего сами предпочитаете делать рукояти, дорогой читатель?

Две плашки этого материала я наклеил на хвостовик с помощью эпоксидного клея, перед этим шлифанув от следов побежалости и убрав следы зубцов пилы:

Сразу скажу, что обрабатывать клинок такой закалки — дело нелёгкое.

Когда эпоксидка засохла, я приступил к формированию рукояти. Решил сделать её покороче, изогнутой формы у «брюшка» и с небольшим «ребром» вдоль неё, для красоты:

Работал я на шлифовальном круге — насадке для дрели. Оборотов вполне хватает, пыли от текстолита очень много. Рекомендую работать в респираторе. И учтите, что пыль будет повсюду..

Убедившись, что рукоять лежит в руке удобно — решил, что надо её чем-то обработать. Недавно в своей статье я рассказывал об обработке дерева натуральным маслом, а сейчас решил попробовать использовать минеральное:

На данный момент, результат мне очень даже понравился : материал приобрёл приятный тёмный матовый цвет, напомнивший мне красное дерево.

В течение нескольких дней планирую нанести ещё несколько слоёв, дать маслу полимеризоваться и посмотреть что из этого выйдет. Если не понравится — думаю покрыть лаком.

Как я уже говорил, обрабатывать сам клинок из Р6М5 такой закалки — дело нелёгкое и длительное. Чтобы отшлифовать его в первый раз (зерном Р 120) я «убил» в ноль один шлифовальный диск на липучке. Легче всего, конечно, пользоваться алмазными брусками.

Дальнейшая полировка и заточка клинка будет отражена в одной из следующих статей!

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector